Interpack 2026 洞察：优化共挤薄膜结构以实现可持续包装
在2026年国际包装展（Interpack 2026）上，可持续包装是最受关注的话题之一。从生物基材料到单一材料可回收设计，从抗菌功能到延长保质期，包装行业正在经历一场重大变革。对于食品包装薄膜制造商而言，这既是挑战，也是战略机遇。
多层共挤出技术凭借其灵活组合不同材料的优势，已成为平衡性能和可持续性的关键方法。制造商面临的问题是：如何才能…… 共挤薄膜结构是否应进行优化，以有效保护产品，同时满足全球减少碳排放、减少塑料使用和提高可回收性的趋势？
1. 从多材料复合材料过渡到单材料共挤出
循环经济的概念贯穿了2026年国际包装展（Interpack 2026）。专家强调，可回收包装不再是可选项，而是欧盟和其他地区进入市场的必要条件。
为了 合作 挤出薄膜主要的改进是从传统的多材料复合材料转向单一材料结构，例如全 PE 或全 PP 薄膜。
传统的高阻隔包装通常采用PET/AL/PE或PA/EVOH/PE复合材料。这些多层材料，尤其是铝箔，在回收过程中难以分离，导致大部分此类包装最终被焚烧或填埋。
多层共挤出工艺使制造商能够利用粘合树脂将高阻隔层（例如EVOH）与PE或PP结合，从而形成全聚烯烃结构。根据CEFLEX指南，EVOH含量低于5%时，该结构仍可进入现有的PE回收流程。优化EVOH的厚度（例如5-8 μm）及其在中间层的位置，可确保优异的氧气阻隔性能，同时符合可回收包装标准。
此外，所有PE 共挤薄膜现在可实现高刚度和热封性能，适用于零食袋、快递袋和其他非高阻隔应用。
2. 将生物基材料融入共挤出工艺
Interpack 2026 的另一大亮点是生物基材料日益广泛的应用。弗劳恩霍夫 IVV 研究所的 MATE4MEAT 项目展示了新一代生物基抗菌包装，该包装以植物基材料替代传统塑料，同时延长了肉类的保质期。
对于薄膜制造商而言，将生物基聚烯烃（例如甘蔗基聚乙烯或玉米基聚乳酸）整合到薄膜中 共挤出多层薄膜需要仔细考虑加工温度、层间粘合性和阻隔性能。例如，PLA的熔点为160–200°C，而PE则需要180–220°C。使用相容剂或多层过渡层可以克服这些挑战。
由于生物基材料的阻隔性能通常较低，制造商可以增加 EVOH 层厚度或采用多层阻隔堆叠来实现类似的氧气和水分阻隔性能。
3. 更薄、更轻、更高效：优化薄膜结构
Interpack的可持续发展重点在于在不影响产品保护性能的前提下减少材料用量。减少材料用量可以直接降低碳足迹，并符合欧盟包装废弃物指令。
多层共挤出技术可精确控制层厚，从而在不牺牲性能的前提下制造出更轻的薄膜。
例如，传统的7层鲜肉薄膜厚度可能为120微米，其中包括12微米的EVOH阻隔层和20微米的PA增强层。优化层结构设计——将厚层分割成多层较薄的薄膜——可以在保持抗穿刺性和氧气阻隔性能的同时，将总厚度降低至90微米。Interpack的一些研究甚至表明，利用人工智能辅助的结构设计可以节省20%至30%的材料，且不影响保质期。
在生产过程中将厚度偏差控制在±5%以内，可以进一步避免不必要的材料浪费。对于大批量生产商而言，薄膜厚度每减少10微米，就能显著减少碳排放，因此轻量化是一项至关重要的可持续发展措施。
4. 整合智能和主动功能以延长保质期
减少食物浪费是最有效的可持续发展策略。2026年国际包装展强调，包装不仅应可回收利用，还应能有效保鲜食物。
多层共挤出薄膜可以集成活性层或智能层：
添加抗菌层（例如，含有植物提取物的EVA薄膜）可以抑制肉类表面的微生物生长。弗劳恩霍夫IVV研究所的数据显示，这些薄膜可将肉类的保质期延长30%至50%。
在气调包装（MAP）中，高阻隔层（EVOH 或 PVDC）与氧气吸收层相结合，可以有效地控制包装内的气体成分。
所有功能层均符合食品接触材料法规，确保安全性和市场认可。
5. 全生命周期方法：设计时考虑可回收性
可持续包装需要从整体生命周期的角度出发——从原材料、生产和使用到最终回收利用。
为了 共挤薄膜制造商这意味着在设计阶段就必须考虑可回收性：
用高阻隔性聚烯烃代替难以回收的铝层。
在组合多种材料（例如 PA + PE）时，尽量减少粘合剂的厚度，以便在回收过程中进行分离。
减少油墨和粘合剂的使用；使用水性凹版印刷油墨以提高可回收性。
我们公司将可回收设计作为一项标准服务，提供回收认证指导和针对目标市场（欧盟、美国或东南亚）量身定制的结构优化解决方案。
共挤薄膜作为功能性和可持续包装的关键工具
2026 年国际包装展证实，包装的未来在于功能性和可持续性的融合。
通过转向单一材料设计、采用生物基材料、优化结构以减少厚度和材料用量以及集成智能或活性层，共挤出薄膜制造商可以在满足环境法规的同时，提供保持高性能的包装。
多层共挤出 提供所需的灵活性、效率和创新性，引领向真正可持续的食品包装转变。